Технические условия на сборку зубчатых передач

Сборка зубчатых передач – одна из операций сборки при ремонте. Перед ней необходимо проверить торцевое и радиальное биение, расстояние между центрами, боковой зазор между зубьями и прилегание рабочих поверхностей зубьев. Биение проверяют после монтажа зубчатых колес путём установки на соединяемые детали индикатора на стойке. Прилегание рабочих поверхностей зубьев зацепляющихся шестерён проверяют на краску. Для этого на несколько зубьев наносят тонким слоем краску и не дожидаясь высыхания краски, поворачивают шестерни на три – четыре оборота. По отпечаткам краски на зубьях второй шестерни судят о качестве взаимного контакта зубьев зацепляющихся шестерён.

С помощью калиброванных оправок и микрометрических инструментов (например штихмаса) контролируют расстояние между осями валов зубчатых передач. Не параллельность и перекос осей зубчатых колёс устанавливают с помощью валов – калибров. Боковой зазор между зубьями колёс определяют прокатыванием между ними свинцовой пластины. Замерив толщину сплющенных частей пластины, определяют боковой зазор.

17. Статическая балансировка объектов ремонта: сущность, применяемое оборудование, основные технологические приемы.

Статическая балансировка - определяется и уменьшается главный вектор дисбаланса путем удаления или добавления корректирующей массы. Делается на стендах с призмами и рамками на специальных станках.

18. Динамическая балансировка объектов ремонта: сущность, применяемое оборудование, основные технологические приемы.

Динамическая балансировка – задача балансировки – добиться совпадения оси инерции с осью вращения. Производится на специальных станках.

19. Обкатка двигателей: сущность, оборудование, режимы.

Период обкатки происходит при работе трущихся поверхностей, при этом проверяют и регулируют работу механизма, выявляют течи, шумы и вибрации.

Двигатели обкатывают и испытывают на обкаточных тормозных стендах.

Обкатка и испытание двигателя производится в 3 этапа:

1. Холодная обкатка – КВ принудительно вращается с помощью привода.

2. Горячая обкатка без нагрузки.

3. Горячая обкатка с нагрузкой.

Безтормозная обкатка – в качестве нагрузки служит собственное сопротивление двигателя при выключении из работы цилиндров, часть мощности расходуется на преодоление трения.

20. Испытание и доводка двигателей: сущность, оборудование, технологические режимы.

?

21. Испытание и регулирование автомобиля после сборки: последовательность, оборудование, основные технологические приемы и режимы.



По окончании сборки производят внешний осмотр и заправку маслом, водой, топливом, тормозной жидкостью; проверяют действие приборов и механизмов.
Внешним осмотром определяют комплектность автомобиля, правильность и надежность соединений, отсутствие подтеканий воды, масла и топлива. Проверяют свободный ход педали сцепления и тормоза, свободный ход рулевого колеса, установку передних колес, давление воздуха в шинах, установку зажигания и направление светового луча фар. При работающем двигателе прослушивают его работу, регулируют карбюратор на малую частоту вращения холостого хода, проверяют действие сцепления и коробки передач.
Эти проверки желательно выполнять на стенде с беговыми барабанами,который позволяет определять потери мощности на трение в трансмиссии, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива, одновременность и интенсивность действия тормозов и др.
Неисправности, выявленные при испытании, устраняют.
Помимо испытания на стенде, каждый автомобиль после капитального ремонта должен пройти испытание пробегом на расстояние 30 км с нагрузкой, равной 75% номинальной грузоподъемности, и скоростью движения, не превышающей 30—40 км/ч.
При пробеге проверяют исправность и надежность работы всех приборов, узлов и агрегатов и определяют соответствие технического состояния автомобиля техническим нормам на различных режимах работы и в различных дорожных условиях. После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают и все выявленные дефекты обязательно устраняют. Затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции.
Автомобиль, агрегат и узел, выдаваемые из капитального ремонта, Должны быть отремонтированы и испытаны в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт. Автомобили выдаются заказчику «на ходу» с контрольным пробегом 10 км. Представитель осматривает и проверяет автомобиль (агрегат) без вскрытия или разборки узлов, механизмов и агрегатов.
Завод обязан представить по требованию заказчика акты испытании автомобиля или агрегата. Неисправности, обнаруженные заказчиком, завод обязан немедленно устранить или выдать другой автомобиль, агрегат или узел. Отремонтированный автомобиль должен иметь паспорт, подписанный ОТК авторемонтного завода.



22. Восстановление деталей обработкой под ремонтный размер: сущность, оборудование, технологические особенности.

При этом способе ремонта восстанавливаются правильность геометрической формы и шероховатость поверхности деталей без сохранения номинальных размеров. Механической обработкой изношенный поверхностный слой детали удаляется и деталь получает новый размер — ремонтный. Так как механической обработкой номинальные размеры изменяются в сторону износа, использовать в качестве сопряженных новые детали с номинальными размерами нельзя. Сопряженные детали должны иметь также новые ремонтные размеры применительно к восстанавливаемой основной детали. Это достигается установкой при сборке сопряжений новых запасных деталей соответствующих ремонтных размеров, выпускаемых промышленностью или восстановленных под соответствующий ремонтный размер.
В связи с этим в авторемонтном производстве применяются два вида ремонтных размеров: стандартные, заранее установленные, и свободные, не регламентированные.
Стандартные ремонтные размеры широко используются для таких деталей, как поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, толкатели, тонкостенные вкладыши. Указанные детали ремонтных размеров выпускаются автомобильной промышленностью и заводами по производству запасных частей и широко используются ремонтными предприятиями.
Применительно к стандартным ремонтным размерам перечисленных деталей восстанавливаются сопряженные детали: цилиндры блока, коленчатые валы, направляющие отверстий под толкатели и т. д.
Помимо указанных деталей техническими условиями на ремонт предусматриваются заранее регламентированные ремонтные размеры для других деталей, например клапанов и их направляющих, шкворней и т. д. Преимущество стандартных ремонтных размеров перед свободными в том, что они позволяют заранее иметь готовые детали и осуществлять ремонт методом взаимозаменяемости, что значительно сокращает продолжительность ремонта.

При обработке деталей под стандартные ремонтные размеры приходится снимать не только дефектный изношенный поверхностный слой металла и восстанавливать геометрическую форму детали, но и продолжать механическую обработку пока не будет достигнут ремонтный размер.
При нестандартных ремонтных размерах обработка ведется до получения правильной геометрической формы и нужной шероховатости рабочей поверхности. В зависимости от характера и величины износа детали могут иметь различные размеры. Сопряжен ная деталь подгоняется к восстановленной до свободного размера детали. Таким образом, сборка сопряжений со свободными ремонтными размерами связана с методом подгонки и применяется в мелкосерийном индивидуальном ремонтном производстве. При свободных ремонтных размерах заранее изготовить детали с окончательными размерами нельзя. Они могут быть изготовлены в виде полуфабриката с припуском на окончательную подгонку их по месту.
Новый ремонтный размер при ремонте детали зависит от ее износа и припуска на обработку. Припуск на обработку назначается с учетом характера обработки, типа оборудования, размера и материала детали.
Задавая припуск на обработку, следует иметь в виду искажение геометрической формы детали, ее овальность и конусность. Припуск должен способствовать получению правильной геометрической формы изношенной детали после механической обработки, без наличия следов износа на ее рабочей поверхности.

23. Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных деталей: сущность, оборудование, технологические особенности.

Этим способом можно компенсировать износ рабочих поверхностей, а также заменить изношенную или поврежденную часть детали. В первом случае дополнительную ремонтную деталь устанавливают на изношенную поверхность после предварительной механической обработки. Метод применяют для восстановления посадочных отверстий под подшипники качения в корпусах коробки передач, задних мостов, ступицах колес, отверстия с изношенной резьбой и др. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности дополнительные ремонтные деталимогут иметь форму гильзы, спирали, резьбовой втулки, кольца, шайбы.

В случае если на деталисложной формы изношены отдельные поверхности, ее можно восстановить путем полного удаления поврежденной части и заменой заранее изготовленной ремонтной деталью. Такой способ применяют при восстановлении ротора турбокомпрессора, некоторых валов, осей, кабин, рам и др. Крепление дополнительных ремонтных деталей чаше всего обеспечивается за счет их соединения с натягом. Возможно также крепление приваркой к торцу, постановкой стопорных штифтов и винтов, фиксация с помощью эпоксидной композиции или специального клея. Окончательную механическую обработку ремонтной детали производят после ее постановки и закрепления. Замена части детали позволяет восстановить ее с минимальной затратой материала.

24. Восстановление формы деталей методом пластического деформирования: сущность, оборудование, технологические особенности.

Это перемещение металла с неработающей поверхности на изношенные детали. Пластические детали подвергаются в холодном или нагретом состоянии прессовке. Стальные детали прочностью HRC-30 деформируют в холодном состоянии, в нагретом состоянии восстанавливают детали в среднем или углеродистом состоянии.

Пластическое деформирование основано на использовании пластических свойств материалов деталей. Им восстанавливают размеры, форму и физико-механические свойства деталей.

Виды пластической деформации:

1. Осадка – используется для увеличения наружных диаметров деталей.

2. Раздача – для увеличения диаметра пустотельных деталей. При раздаче через отверстие продавливают шарик.

3. Вдавливание.

4. Обжатие.

5. Накатка – вытеснение рабочим инструментом материала (валы, карданная передача).

25. Восстановление деталей сваркой и наплавкой: сущность и способы.

В процессе сварки и наплавки происходит окисление металла, выгорание легирующих элементов, насыщение наплавленного металла азотом и водородом, разбрызгивание металла.

Для защиты от этих отрицательных явлений сварки и наплавки используются электродные обмазки флюса, которые при плавлении образуют шлак, предотвращающий контакт с окружающей средой, для этой же цели используют защитные газы.

Неравномерный нагрев устанавливается в околошовной зоне и приводит к снижению механических свойств металла.

Зона термического влияния для газовой сварки 20-30 мм, при электродуговой 3-5 мм. Также из-за не равномерного нагрева возникает внутреннее напряжение детали, которое приводит к деформации.

Способы сварки и наплавки:

1. Сварка и наплавка плавящимися электродами.

2. Газовая сварка и наплавка.

3. Наплавка под слоем флюса.

4. Наплавка в среде углекислого газа.

5. Вибродуговая наплавка.

6. Плазменно-дуговая наплавка.

26. Восстановление деталей вибродуговой наплавкой: сущность, оборудование, технологические особенности.

Наплавка производится при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости.

Деталь устанавливается в патроне токарного станка, наплавочная головка монтируется на суппорте станка.

Наплавочная головка состоит из механизма подачи проволоки и электромагнитного вибратора.

Наплавка происходит при подаче 4-6% кальцинированной соды в воде, которая защищает от окисления.

Вибродуговая наплавка восстанавливает деталь с цилиндрическими и коническими, наружными и внутренними поверхностями, а также плоские поверхности.

При однослойной наплавке толщина слоя от 0,5 до 3 мм.

Режимы наплавки:

28-30 Вт.

70-75 А – сила тока (при диаметре проволоки 1,6 мм)

Скорость подачи проволоки 1-3 м/с, скорость наплавки 0,506 м/мин, амплитуда вибрации 1,82 мм.

27. Восстановление деталей гальваническим покрытием: сущность, виды и методы покрытия.

Для восстановления изношенных поверхностей деталей применяется гальваническое покрытие металлами: хромирование, осталивание, меднение. Хром — очень твердый металл серебристо-стального цвета. Гальваническим способом хром может быть нанесен на чугун, сталь, медь и алюминиевые сплавы. Толщина слоя хрома от 0,001 до 0,5 мм. Хромовый слой при обычных атмосферных условиях почти не окисляется и хорошо сопротивляется износу. Процесс хромирования состоит из подготовки деталей к хромированию, хромирования и обработки деталей после хромирования.

Подготовка к хромированию заключается в шлифовании и полировании деталей для получения правильной геометрической формы и чистоты поверхности, промывки в бензине, изоляции не хромируемых мест лаком, монтажа деталей на подвеску, обезжиривания, промывки и декапирования (удаления с поверхности тончайших окислов — невидимых пленок).

Процесс хромирования осуществляется в специальных ваннах с электролитом (раствором хромового ангидрида и серной кислоты в дистиллированной воде). Восстанавливаемая деталь является Катодом, анодом служит свинцовая пластина.

После хромирования детали моют в дистиллированной холодной и горячей воде, сушат в специальном шкафу при температуре 150— 200 °С. Затем их подвергают окончательной механической обработке — шлифованию и полировке.

Хромированием восстанавливают такие детали автомобиля, как, например: цилиндры противодавления подвески, втулки вторичного вала коробки передач, наружные обоймы подшипников, ступицу, реакторов, шейки вала привода насосов гидравлической системы, посадочные поверхности под подшипники валов согласующего редуктора и коробки передач, стакан шарового пальца сошки руля и др. Хромирование выгодно применять только для восстановления малоизношенных деталей.

Для восстановления деталей со значительными взносами используют процесс осталивания, дающий толстый слой отложений и в 8—10 раз более производительный, чем хромирование. Методом осталивания можно получать покрытия толщиной до 1,5—2 мм и более. Осталивание может применяться для восстановления деталей без дополнительной термической обработки, для создания подслоя с последующим хромированием или для восстановления деталей с последующей -цементацией слоя. При этом можно получать покрытия мягкие, нормальной твердости (хорошо подающиеся механической обработке) или высокой твердости и износостойкости. Материалами для приготовления электролита являются техническая соляная кислота, стальные стружки, поваренная соль и хлористый марганец. Растворимые аноды изготовляют из малоуглеродистой стали.

Стоимость осталивания в (несколько раз ниже хромирования. К недостаткам его относятся: сложность подготовки деталей, необходимость частой фильтрации электролита для поддержания его чистоты, подогрев электролита, трудность подбора материала ванны (так как электролит сильно действует «а сталь, то ванна должна быть пластмассовая — из фаолита), необходимость отдельного помещения для ванны и хорошей вентиляции.

28. Восстановление деталей хромированием: сущность, оборудование, технологические особенности.

Хром — очень твердый металл серебристо-стального цвета. Гальваническим способом хром может быть нанесен на чугун, сталь, медь и алюминиевые сплавы. Толщина слоя хрома от 0,001 до 0,5 мм. Хромовый слой при обычных атмосферных условиях почти не окисляется и хорошо сопротивляется износу. Процесс хромирования состоит из подготовки деталей к хромированию, хромирования и обработки деталей после хромирования.

Подготовка к хромированию заключается в шлифовании и полировании деталей для получения правильной геометрической формы и чистоты поверхности, промывки в бензине, изоляции не хромируемых мест лаком, монтажа деталей на подвеску, обезжиривания, промывки и декапирования (удаления с поверхности тончайших окислов — невидимых пленок).

Процесс хромирования осуществляется в специальных ваннах с электролитом (раствором хромового ангидрида и серной кислоты в дистиллированной воде). Восстанавливаемая деталь является Катодом, анодом служит свинцовая пластина.

После хромирования детали моют в дистиллированной холодной и горячей воде, сушат в специальном шкафу при температуре 150— 200 °С. Затем их подвергают окончательной механической обработке — шлифованию и полировке.

Хромированием восстанавливают такие детали автомобиля, как, например: цилиндры противодавления подвески, втулки вторичного вала коробки передач, наружные обоймы подшипников, ступицу, реакторов, шейки вала привода насосов гидравлической системы, посадочные поверхности под подшипники валов согласующего редуктора и коробки передач, стакан шарового пальца сошки руля и др. Хромирование выгодно применять только для восстановления малоизношенных деталей.

29. Восстановление деталей с применением синтетических материалов: сущность, виды материалов, технологические особенности.

Полимеры – высокомолекулярные органические соединения искусственного или естественного происхождения.

Пластмасса - композиционные материалы, изготовленные на основе полимеров, они способны при определенной температуре и давлении принимать заданную форму, которая сохраняется в процессе эксплуатации.

Кроме полимеров в состав пластмассы входят:

1. Наполнители.

2. Пластификаторы.

3. Отвердители.

4. Ускорители.

5. Красители.

Полимеры делятся на 2 группы:

1. Термопасты – полиэтилен, полиамиды и другие, при нагревании могут изменяться и подвергаться многоразовой обработке.

2. Реактопасты – эпоксидные композиции, текстолит и другие, которые при нагревании сначала размягчаются, а затем необратимо переходят в неплавкое и не растворимое состояние.

Пластмассу применяют для восстановления размеров деталей, заделки трещин и пробоев, герметизации и стабилизации неподвижных соединений, а также для изготовления деталей.

Методы нанесения пластмассы:

1. Намазывание.

2. Газопламенное напыление.

3. Прессование.

4. Литье под давлением.

В ремонтном производстве применяются составы на основе эпоксидной смолы, для повышения пластичности вводят пластификаторы. Для улучшения физико-механических свойств вводят наполнители. Эти композитные материалы хорошо использовать для заделки трещин в деталях.

30. Технологический процесс: структура, основная технологическая документация.

Технологический процесс восстановления деталей – процесс, содержащий целенаправленные действия по изменению состояния деталей с целью восстановления их эксплуатационных свойств.

Технологический процесс восстановления деталей состоит из определенного числа операций.

Разработка типового технологического процесса выполняется в следующей последовательности:

1. Восстановление по чертежам детали и по технологическому классификатору типовых представителей групп и классов деталей.

2. Для каждого представителя групп деталей определяется тип производства с учетом частоты появления дефектов и их сочетаний.

3. Разрабатываются технологические маршруты восстановления детали.

4. Обосновывается выбор способов устранения дефектов на основе анализа их технико-экономических показателей.

5. Разработка технологических операций – их рациональное построение, выбор структуры операции, последовательность переходов в операции, выбор оборудования и оснастки.

При этом заполняется маршрутная карта, на основании маршрутной карты составляются операционные карты на все операции.

Операции расчленяются на переходы, в которых указывается способ установки и крепления детали проводимые при переходе работы.

6. Выбор средств технологического оснащения каждой операции.

7. Установление размеров общих и операционных припусков и допусков на обработку.

Припуск на обработку зависит от способы восстановления детали.

8. Установление режимов резания и нормирование технологического процесса.


6083418113111558.html
6083484640494157.html
    PR.RU™